圖一：總裝車間可實(shí)現(xiàn)多車型共線生產(chǎn)。

圖二：焊裝車間采用先進(jìn)的激光焊技術(shù)。

隨著領(lǐng)克汽車第二款SUV車型領(lǐng)克02的上市，遠(yuǎn)離城區(qū)的領(lǐng)克張家口工廠也變得熱鬧起來(lái)。

還沒(méi)進(jìn)入廠區(qū)，就看到一臺(tái)機(jī)器人在寫(xiě)毛筆字，筆法流暢，還能夠自己蘸墨。或許，這也是在彰顯工廠的智能化和信息化。

占地面積80萬(wàn)平方米，約1200畝的領(lǐng)克工廠，由吉利汽車集團(tuán)管理和運(yùn)營(yíng)。由昔日的農(nóng)田變身現(xiàn)代化潮流工廠，總投資達(dá)125億元，建有沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大車間。

據(jù)了解，領(lǐng)克張家口工廠生產(chǎn)基于CMA基礎(chǔ)模塊架構(gòu)平臺(tái)的領(lǐng)克及沃爾沃車型，在此生產(chǎn)的產(chǎn)品規(guī)劃是領(lǐng)克02和未來(lái)上市的領(lǐng)克03。

年產(chǎn)乘用車20萬(wàn)輛，也就是每小時(shí)生產(chǎn)30臺(tái)車，每?jī)煞昼娋陀幸慌_(tái)車下線，這一數(shù)字著實(shí)令人咋舌。

基于“工業(yè)4.0”的理念規(guī)劃，領(lǐng)克汽車張家口工廠通過(guò)引入完善的IT系統(tǒng)、采用先進(jìn)的信息管理模式、配置一流的設(shè)備，以實(shí)現(xiàn)智能工廠、智能生產(chǎn)和智能物流為目標(biāo)。

通過(guò)更智能化的生產(chǎn)管理創(chuàng)建更靈活的生產(chǎn)程序，實(shí)現(xiàn)了工廠生產(chǎn)全產(chǎn)業(yè)鏈的信息追蹤，涵蓋了物料、產(chǎn)品、設(shè)備等信息的互聯(lián)共享，工廠信息化系統(tǒng)具有生產(chǎn)可管控、裝配可防錯(cuò)、質(zhì)量可追溯、作業(yè)可指示、效率最大化等諸多亮點(diǎn)，充分詮釋著“潮流工廠”新定義。

眾所周知，在整車制造過(guò)程中，焊裝是相當(dāng)關(guān)鍵的工序，是整個(gè)車身制造的核心?！吨袊?guó)消費(fèi)者報(bào)》發(fā)現(xiàn)，焊裝車間并沒(méi)有太多工人，其引入了世界頂級(jí)的KUKA柔性生產(chǎn)線，采用285臺(tái)KUKA機(jī)器人，主焊線自動(dòng)化程度達(dá)100%。焊裝車間廠房建筑面積約48000平方米，包含了一系列先進(jìn)的設(shè)備系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的有序進(jìn)行，主要負(fù)責(zé)白車身焊接組裝與四門(mén)兩蓋裝配調(diào)整工作。

焊裝是整車制造四大工藝中的第二環(huán)節(jié)，是整個(gè)車身骨架構(gòu)建的關(guān)鍵。既要保證焊接強(qiáng)度，同時(shí)也要兼顧保證尺寸與外觀的質(zhì)量使命。

此外，先進(jìn)的激光焊技術(shù)也是焊裝車間的一大技術(shù)亮點(diǎn)。以領(lǐng)克02車型為例，車身上大規(guī)模采用了激光焊接工藝，焊接強(qiáng)度高、速度快，焊接變形小且美觀，保證車型細(xì)膩的外部質(zhì)感。

機(jī)器人抓件，用膠槍固定的方式進(jìn)行涂膠，有效提高了涂膠質(zhì)量與效率;機(jī)器人自動(dòng)滾折邊，一臺(tái)機(jī)器人可以完成多個(gè)門(mén)蓋滾邊，質(zhì)量穩(wěn)定且效率高。而在門(mén)窗框焊接部分，則采用阿普拉斯新型技術(shù)，焊點(diǎn)壓痕微乎其微。

不難看出，通過(guò)機(jī)器人減少了大量人力，也確保制造過(guò)程中車身尺寸和質(zhì)量的穩(wěn)定性。

同時(shí)，作為整車制造四大工藝車間中面積最大的總裝車間，占地面積59000平方米。它由一條總裝主線，多條分裝線組成，配備了大量行業(yè)領(lǐng)先的生產(chǎn)設(shè)備。

工作人員介紹，車間依照沃爾沃全球質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行設(shè)計(jì)建造，整線集成了柔性化生產(chǎn)，同步物流配送系統(tǒng)，扭矩自動(dòng)監(jiān)測(cè)報(bào)警系統(tǒng)等一系列國(guó)際先進(jìn)的高科技、高柔性的生產(chǎn)制造工藝和生產(chǎn)質(zhì)量保證系統(tǒng)，不僅能夠?qū)崿F(xiàn)多車型共線生產(chǎn)，而且能保證整車品質(zhì)。

總裝車間大量采用電動(dòng)工具進(jìn)行裝配，車間的噪音水平得到極大程度的降低。車間助力手及平衡吊共計(jì)48個(gè)，實(shí)現(xiàn)了所有重物提取均有助力設(shè)備進(jìn)行輔助，在提高效率的同時(shí)，更為員工提供了舒適安全的作業(yè)體驗(yàn)。

同時(shí)，為了避免員工進(jìn)行彎腰等非常規(guī)姿勢(shì)下的操作，工廠總裝車間還大量采用電動(dòng)式升降滑板，充分滿足人機(jī)工程學(xué)，可以根據(jù)工件高度，自主設(shè)定工位高度，確保工作人員在安裝過(guò)程中的安全、舒適和高效，這也是目前先進(jìn)工廠人機(jī)工程學(xué)應(yīng)用的潮流。

整個(gè)工廠無(wú)不彰顯著自動(dòng)化、信息化和柔性化，實(shí)現(xiàn)流程可視化，過(guò)程可追溯。不僅如此，領(lǐng)克也在打造綠色工廠，提出綠色排放、綠色能耗和綠色汽車。

全部VOCs吸附濃縮并焚燒后排放，實(shí)現(xiàn)零污染，同時(shí)，污水處理達(dá)到一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，中水可回收進(jìn)行綠植灌溉;引入余熱再利用技術(shù)，建立光伏發(fā)電，保證廠區(qū)1/8的電能使用。

吉利控股集團(tuán)總裁、吉利汽車集團(tuán)總裁兼CEO安聰慧接受媒體專訪時(shí)表示，領(lǐng)克還成立了專門(mén)的鼻子小組，對(duì)車內(nèi)用料的氣味進(jìn)行評(píng)價(jià)，最大消除車內(nèi)異味產(chǎn)生源，保證領(lǐng)克堅(jiān)持6.5級(jí)以上氣味等級(jí)要求。

毫無(wú)疑問(wèn)，智能+綠色已成為行業(yè)共識(shí)，智能化、信息化、柔性化、自動(dòng)化水準(zhǔn)將推動(dòng)汽車產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)，引領(lǐng)中國(guó)高端汽車制造潮流。